一、案例简介

公司研发设计的全自动数控轮对压装退卸机，成功运用于我国轨道交通领域。在中车集团、南车集团旗下的检修基地及子公司受到好评。

二、案例背景

全自动数控轮对压装退卸机：适用于国内、外高铁、动车组、城市轨道交通列车、普通客车、普通货车、大功率机车等轮对的车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱等的压装、退卸和反压试验。（铁路总公司检修基地、中车集团下属生产厂、全国各大城市轨道交通运营维护基地等采购）

三、案例介绍

对我公司研发的全自动数控轮对压装/退卸机采用如下先进技术：

中心孔定位技术：车轴、轮对、制动盘和齿轮箱压装/退卸过程中，定位是第一道工序，定位精度直接影响列车装备加工质量。，可实现动车组、机车、客货车和城轨车等各型轮对车轮、制动盘、齿轮和轴箱的一次性不掉头冷压装、注油压装、拆卸和反压试验，解决了轮对压装过程中车轴中心线与油缸柱塞杆不同心造成车轴拉伤的难题。配以装卸料小车，极大地提高了轮对压装和拆卸效率。同时轨道压装/退卸装备上装配有高精度测距传感器用于获得车轴三维数据，计算机利用数据计算中心孔坐标，避免了人工测量误差，提高了公司设备加工精度。

整体框架结构：整体框架由底座、左右固定梁、上横梁组成，其中底座、左右固定梁、上横梁采用锻钢与高强度钢板材料整体焊接而成，进行整体去应力退火，在高性能数控加工中心上进行整体加工的方法。由于采用整体龙门框架式结构，本机具有足够的刚度和强度，良好的减震性和足够的动力使压头平稳移动，保证了压装的精度。

车轴端面防镦粗技术：公司压装/退卸设备油缸压头采用球面、圆锥体、圆柱体相结合的弹性顶针结构。该结构能增大轴端受力面积使压力沿轴端受力面均匀分布，达到应力小于屈服强度的效果，避免压装/退卸时车轴端墩粗现象的发生，同时提高了压装质量，减少了废品损失。

固定压头技术：压装机左右立柱油缸端面各配有固定压装压头，轮对压装时受力更好，刚度更高，避免采用插块压装时受力变形对测量及压装精度的影响。

液压伺服系统技术：公司设计了具有宽调速范围、高定位精度的液压系统。以伺服电机驱动差动液压系统并采用电液比例控制的方法，实现液压宽调速范围和油缸位置精确定位。

高精度测量技术：公司测量系统采用了先进的绝对位移检测技术，采用基于共同基准的非接触式测量方式，有效地避免了开机后机床零点的重复校准以及测量杆的机械变形对测量精度的影响。

矢量化曲线技术：曲线记录系统可全过程自动记录轮对组装数据，并按照部颁规程自动判断压装曲线，自动打印曲线及数据。左右然后根据压力、位置的实际数值绘制矢量化压装曲线，保证压装曲线的真实、准确。

计算机自动控制技术：设计了双端轮对压装机数控系统，采用了工控机与PLC可编程逻辑控制器主从结构联合控制的方式并运用自适应控制策略，实现轮对压装的工艺流程过程全自动控制。同时提高了产品适用范围，增强了抗干扰能力，为轮对压装质量提供了可靠保障。公司产品工艺精度高、智能化程度高、适用范围广，能实现大批量、自动化生产。

通用、适应性好：能适用于国内、外高铁、动车组、城市轨道交通列车、普通客车、普通货车、大功率机车等轮对的车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱等的压装、退卸和反压试验。

四、典型经验提炼

该技术的远程控制、诊断集成系统可对对每一台出厂设备能实现远程控制、远程诊断、远程故障报警、远程软件升级等集成系统，以便对设备进行远程查询、诊断和故障分析，同时设备控制系统应具有自诊断、自校准、误差修正、人机对话、在线编程等功能，支持所有设备的正常运行。

通用、适应性好：能适用于国内、外高铁、动车组、城市轨道交通列车、普通客车、普通货车、大功率机车等轮对的车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱等的压装、退卸和反压试验。

（一）具体措施和成效

与世界最先进的德国MAE公司同类产品相比，其优势如下：

采用固定压头技术，刚度更高，避免采用插块压装时受力变形对测量及压装精度的影响。

采用车轴端面防镦粗技术，避免压装/退卸时车轴端墩粗现象的发生，同时提高了压装质量，减少了废品损失。

采用集成式软件包技术，适应不同型号轮对的压装，避免一种型号轮对采用单独软件，从而增加软件成本和生产的难度，提高工效。

（二）借鉴意义

采用远程控制、诊断集成系统技术，真正与用户联为一体，提高服务价值，解决用户痛点，不断进行软件的升级换代，为用户服务。

信息录入采用个人密码登录，系统能对员工信息能否操作设备的资质进行检查，资质不符合时提出报警；可以获取轮对组装工单传递的送料要求（通过以太网发送的文件），驱动送料小车进行物料配送，并将物料配送状态返回上游信息系统（通过以太网发送的文件）。公司产品支持HMIS系统，支持生产、物流、设备检修等工厂现代制造管理等信息系统。